Zarządzanie zużyciem energii. Dedykowane rozwiązanie z Polski

Choć wszyscy jesteśmy zachęcani do oszczędzania energii, nie da się ukryć, że to, co możemy zrobić w zaciszu własnego domu, wydaje się być kroplą w morzu w porównaniu do zużycia energii w przedsiębiorstwach. Serwerownie, biurowce, a przede wszystkim zakłady przemysłowe zużywają ogromne ilości prądu elektrycznego. Optymalizacja jego zużycia nawet o kilka procent przekłada się w skali roku na znaczne oszczędności.

Polskie przedsiębiorstwo SoftBlue przygotowało rozwiązanie, które może znacząco wpłynąć na efektywność energetyczną w przedsiębiorstwach. Chodzi o rejestrator ADC (Autonomous Data Controler), dzięki któremu zakłady produkcyjne będą mogły zużywać mniej prądu, a praca poszczególnych maszyn zostanie zoptymalizowana.

Dalsza część artykułu pod materiałem wideo

ADC to urządzenie, które pozwala stworzyć specjalistyczny system monitorującym i analizującym zużycie mediów, ale nie tylko. Oprócz tego może ono zostać wykorzystane do monitoringu poszczególnych parametrów maszyn, co z kolei pozwoli szybciej reagować na pojawiające się awarie i usterki. To zaś pozwoli uniknąć sytuacji, w których usterka urządzenia wystąpi niespodziewanie, a także zwiększy bezpieczeństwo operatorów maszyn, którzy mogliby dostać krzywdy w wyniku awarii.

Prezes SoftBlue, Michał Kierul, stwierdził, że urządzenie było projektowane przede wszystkim z myślą o przedsiębiorstwach, w których monitoring mediów, ze względu na skalę ich zużycia, może wiązać się z dużymi oszczędnościami. Nie wykluczył jednak, że niektórzy pasjonaci mogliby zainteresować się zastosowaniem podobnego urządzenia w domu, by móc pozyskiwać precyzyjne dane na ten temat w kontekście gospodarstwa domowego.

Autonomous Data Controler ma sprawdzić się nie tylko jako urządzenie do monitorowania zużycia energii elektrycznej, ale może być też dużym wsparciem dla działu utrzymania ruchu. Wszystko to dzięki elastyczności urządzenia.

- Monitorowanie parametrów maszyn jest jednym z głównych zastosowań, jednak można je rozszerzyć również o sygnalizowanie np. przekroczenia poziomów stanów alarmowych maszyny itp. w postaci e-mail lub SMS. Wszystkie informacje mogą być wyświetlane na dowolnym komputerze z dostępem do Internetu lub wewnętrznej sieci - mówi Michał Kierul.

ADC jest w stanie kontrolować dane z liczników energii elektrycznej, gazu, ciepła, wody i temu podobnych danych. Oprócz tego rozwiązanie może współpracować z różnymi sensorami, na przykład podając temperaturę, ciśnienie, natężenie światła czy siłę drgań maszyny, dzięki czemu ADC może stać się częścią całego systemu, odpowiadającego za utrzymanie ruchu w zakładzie.

W przypadku nowoczesnych maszyn i hal produkcyjnych, w których park maszynowy ma maksymalnie kilka lat, monitoring wspomnianych czynników jest o wiele łatwiejszy i może przebiegać bez konieczności instalowania dodatkowych urządzeń. Nowoczesne maszyny produkcyjne mogą być lepiej dostosowane do informowania o wspomnianych parametrach. ADC może sprawdzić się jednak tam, gdzie producent nie przewidywał tak szerokiego monitorowania stanu maszyny.

- ADC ma możliwość implementacji rozwiązania zarówno w starszych urządzeniach, jak i nowych, na gwarancji. Istnieje tutaj możliwość rozpoznawania stanu maszyny (np. praca, czuwanie, wyłączona) na podstawie analizy pobieranej energii elektrycznej lub innych mediów - komentuje Michał Kierul.

Michał Kierul twierdzi, że wykorzystanie ADC w zakładzie produkcyjnym może przynieść oszczędności na wielu polach. Podstawowym celem jest ograniczenie zużycia mediów. To jednak przebiega na różne sposoby. Monitoring stanu maszyny może bowiem wiązać się z wcześniejszym wykryciem awarii lub zużycia komponentów, które mogą powodować większe zużycie energii elektrycznej. Ponadto szybkie wykrywanie usterek sprawia, że ogranicza się czas przestoju maszyn.

- W jaki sposób jest to możliwe? Rejestrowany jest przede wszystkim przebieg pracy maszyn wraz z ich obciążeniem energetycznym. ADC prezentuje przetworzone dane w sposób umożliwiający rozpoznanie i diagnozę występujących problemów, np. czas efektywnej pracy maszyny (również w formie wykresu), czas przestoju, ilość energii zużywanej w trybie standby, koszt energetyczny produkcji detalu (po wprowadzeniu sygnału o wyprodukowanej sztuce) - podsumował prezes SoftBlue.